QPQ即“淬火-抛光-淬火”盐浴复合处理技术，由德国公司于20世纪70年代发明。其核心原理是通过氮化盐浴渗氮、抛光及二次氧化工艺，在金属表面形成致密化合物层（如Fe₂-₃N）和氧化膜，显著提升表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，同时几乎不引起工件变形。该技术整合了渗氮、氧化和防腐工序，是一种低温处理工艺（氮化温度510-580℃，氧化温度350-400℃），适用于结构钢、工具钢、不锈钢及铸铁等多种材料。
QPQ氮化处理是一种完备的金属表面强化改性技术，其核心作用体现在显著提升耐磨性、抗蚀性、抗疲劳性能，同时实现极小变形，具体作用及优势如下：
1. 耐磨性提升：硬度与耐磨性的双重强化
数据对比：中碳钢经QPQ处理后，耐磨性可达常规淬火的30倍，低碳钢渗碳淬火的14倍，离子渗氮的2.8倍，镀硬铬的2.1倍。
在滑动磨损试验中，40Cr钢经QPQ处理后，耐磨性比发黑处理高出数百倍。
原理：QPQ处理通过盐浴氮化在金属表面形成化合物层（白亮层）和扩散层。化合物层主要由ε氮化铁（Fe₂-₃N）组成，硬度高达HV1000-1200，具有极高的耐磨性；扩散层则通过氮原子固溶强化基体，进一步提高耐磨性。
2. 抗蚀性提升：远超传统防护工艺
数据对比：QPQ处理的抗腐蚀性比电镀硬铬高70倍，比1Cr18Ni9Ti不锈钢高5倍，是发黑处理的280倍。
在海水腐蚀试验中，QPQ处理的零件抗蚀性比发黑处理提高几十倍。
原理：QPQ处理通过氧化工序在表面形成黑色氧化膜（Fe₃O₄），与化合物层共同构成致密抗蚀层。氧化膜可阻断腐蚀介质渗透，同时化合物层中的氮化物具有化学稳定性，有效抵抗点蚀和锈蚀。
3. 抗疲劳性能提升：残余压应力增强疲劳强度
数据对比：QPQ处理可使中碳钢的疲劳强度提高40%以上，钢、铁材料的疲劳强度提升20%-200%（受基体材料和处理参数影响）。
试验表明，抗疲劳强度提升幅度可达100%左右。
原理：QPQ处理在金属表面引入残余压应力，可抵消外部拉应力，延缓疲劳裂纹萌生和扩展。同时，化合物层和扩散层的协同作用进一步增强抗疲劳性能。
4. 极小变形：解决热处理变形难题
数据对比：QPQ处理后工件尺寸变化量约0.01mm（外径增大0.005mm，内孔缩小0.005mm），变形量远小于淬火、高频淬火等工艺。
可处理粗糙度Ra≤0.5μm的高精度零件，处理后粗糙度仅轻微增加。
原理：QPQ处理温度（570-580）低于钢的相变温度，避免组织转变产生的组织应力；氮化后通过350-400保温减少热应力，从而实现极小变形。
5. 工艺复合性：替代多道工序，缩短生产周期
优势：QPQ处理可同时替代淬火+回火+发黑（镀铬）等多道工序，生产周期缩短至3小时/批（离子氮化约8小时/批）。
与渗碳淬火相比，节能50%；与镀硬铬相比，成本降低30%。
原理：QPQ处理通过盐浴复合技术（氮化+氧化）实现渗氮工序与氧化工序的复合、氮化物与氧化物的复合、耐磨性与抗蚀性的复合，从而简化工艺流程。
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